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CNC 드릴링 및 태핑 센터의 장점은 무엇이며 유지 관리 방법 드릴링 및 태핑 머신이라고도하는 CNC 드릴링 및 태핑 센터는 다공성 및 작은 구멍의 일괄 처리에 특별히 사용됩니다. CNC 드릴링 및 태핑 센터에는 다양한 재료가 있으며 다른 제품에 대해 다른 도구를 전환할 수 있습니다. 따라서 CNC 드릴링 및 태핑 센터는 기업과 사용자에게 깊은 환영을 받고 있습니다. CNC 드릴링 센터의 장점은 다음과 같은 위치에서 구현됩니다. CNC 드릴링 및 태핑 센터의 장점은 무엇입니까 1. 다양한 가공 가능한 재료 NC 드릴링 및 탭핑 센터가 다양한 소재를 가공할 수 있는 이유는 NC 드릴링 및 탭핑 센터에서 다양한 공구를 마음대로 교체할 수 있기 때문입니다. 강철, 알루미늄 합금, 구리, 알루미늄 및 스테인리스강과 같은 다양한 하드웨어 재료를 처리할 수 있습니다. 경도가 .. 공감수 0 댓글수 0 2021. 9. 17.
주조 알루미늄 대 압출 알루미늄 - 알루미늄 압출과 주조의 차이점 알루미늄은 특정 응용 분야에 가장 적합한 재료를 찾을 때 훌륭한 후보이며 다양한 생산 기술을 통해 작업하기 쉽습니다. 다양한 알루미늄 제조 공정 중에서 오늘 우리는 알루미늄 압출과 알루미늄 주조를 비교할 것입니다. 이 두 공정은 어떻게 작동하며 주조 알루미늄과 압출 알루미늄의 차이점은 무엇입니까? 알루미늄 압출이란 무엇입니까? 알루미늄 압출은 압출된 알루미늄 프로파일 또는 모양을 만들기 위해 금속 다이를 통해 알루미늄 재료를 강제로 만들기 위해 고압을 사용하는 프로세스입니다. 가열된 알루미늄 빌렛은 실린더나 용기에 넣은 다음 최대 100000psi의 압력으로 램을 통해 용기를 통과합니다. 컨테이너의 맨 끝에 있는 다이 스택은 다이의 개방을 유지합니다. 재료가 압출되면 담금질로 냉각되고 특정 직진도까지 늘.. 공감수 0 댓글수 0 2021. 9. 17.
알루미늄 합금 재료 개발을위한 분말 야금 공정의 중요성 알루미늄 합금 재료 개발을위한 분말 야금 공정의 중요성군용 또는 특수 산업에 사용되는 알루미늄 합금 재료를 연구 한 이후로 나는 몰랐으며, 그 과정에서 많은 조건을 얻었으며 국가 조건에 맞는 다양한 알루미늄을 개발 및 생산했습니다. 합금 및 압출 재료는 기본적으로 국방 군사 산업, 국가 경제 건설 및 사람들의 생계 요구를 충족시킵니다. (powder-metallurgy) 그러나 이것은 분말 야금과 어떤 관련이 있습니까? 주로 알루미늄 합금 재료의 전반적인 수준과 독립적 인 연구 개발 능력이 여전히 국제 선진 수준과는 거리가 멀기 때문에 간격을 줄이기 위해 분말 야금 공정이 중요한 역할을했습니다. 전통적인 알루미늄 합금 재료를 개선하려면 미세 합금 이론, 전자 야금 기술 등과 같은 일련의 고급 기술과 이론.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 12. 3.
분말 야금 제품의 신속한 업그레이드 동기는 무엇입니까? 기업이든 산업이든 관계없이 더 나아가려면 항상 인내심을 유지해야합니다. 분말 야금 생산 기업의 경우에도 마찬가지입니다. 태도는 모든 것입니다. 좋은 기초와 노력만으로도 더 나은 개발을 할 수 있고 제품을 널리 환영 할 수 있습니다. 현재 시장의 개발 상태를 고려할 때 다른 제품과 마찬가지로 분말 야금 제품은 업데이트 속도가 매우 빠르며, 이는 분말 야금 회사가 치열한 시장 경쟁에서 발판을 마련하는 열쇠이기도합니다. 그 후, 원래 제품은 지속적으로 개선되고 완벽 해져 사용자의 요구를보다 잘 충족시킬 수있었습니다. Powder Metallurgy 오늘날 사회에서 분말 야금 제품에 대한 사용자의 요구는 지속적으로 증가하고 엄격 해지고 있습니다. 요구 사항에 더 잘 적응하기 위해 제품은 일정 할 수 없으며, 그.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 12. 3.
항공 우주 산업에 관여하는 3 가지 주요 유형의 분말 야금 재료 분말 야금 공정은 주로 기계 부품을 제조하는 데 사용되지만 항공 우주 산업에서의 응용과 같은 다른 용도도 있습니다. 이 특정 분야에서 어떤 유형의 분말 야금 재료가 사용됩니까? 하나는 다공성 및 투과성 분말 야금 재료로 느슨한 다공성 재료라고하며 강도와 가소성 때문에 터보 제트 엔진 블레이드 팁 씰 링용 고온 합금 펠트 벨트와 같은 고온 부품에 사용할 수 있습니다. 로켓 엔진 인젝터 패널, 연소실 벽 및 목은 땀 냉각 느슨한 셀 재료로 만들어집니다. Powder Metallurgy 또 다른 유형의 분말 야금 재료는 완전 조밀 한 초합금, 알루미늄 합금 및 분말 열간 성형 된 티타늄 합금을 포함하는 합금이다. 일부 현대 항공기에서는 단조 분말 초합금 터빈 디스크와 압축기 디스크가 엔진으로 사용되었습니다. .. 공감수 0 댓글수 0 2019. 12. 3.
분말 야금과 CNC 가공의 유사점과 차이점 완제품에서 NC 가공과 분말 야금으로 제조 한 제품의 모양이 비슷하다는 것이 밝혀졌지만, NC 가공의 가격이 분말 야금보다 비싸다는 것이 분명합니다. 따라서 분말 야금을 사용하여 제품을 만드는 것은 어떻습니까? 분말 야금과 CNC 가공에는 여전히 차이가있는 것으로 보입니다. (powder-metallurgy) 분말 야금은 금속 분말을 제조하거나 금속 분말을 원료로 사용하여 성형 및 소결, 금속 재료, 복합 재료 및 다양한 유형의 제품을 제조하는 공정 기술입니다. 간단히 말해서, 분말 야금에는 밀링과 제품의 두 가지 측면이 있으며, 전자는 야금 공정이며, 후자는 많은 분야에 걸친 현대적인 종합 기술입니다. NC 가공은 CNC 공작 기계에서 부품을 가공하는 공정 방법을 말하며, 전체 가공 공정에서 부품 및 .. 공감수 0 댓글수 0 2019. 12. 3.
분말 야금 원료 용 구리 계 분말의 제조 및 사용 구리 계 분말은 분말 야금 공정에서 매우 빈번하게 사용되며 분말 야금의 원료 중 하나로서 매우 일반적이며, 분말의 특성은 무엇입니까? 결과를 개선하기 위해 사용할 때주의해야 할 사항은 무엇입니까? 분말 야금 원료 중 하나 인 구리 계 분말의 제조 공정에서, 구형 분말은 외력을받지 않기 때문에 벌크 구리 분말은 고온에서 소결된다. 이 공정에서, 소결 문제는 또한 특정 범위 내에서 엄격하게 제어되므로, 구형 분말은 구형으로 유지되고 입자 사이에 공극이 형성되며, 공극 및 공극의 크기를 선택할 수있다. (powder-metallurgy) 제조 공정으로 인해, 구리 계 분말은 높은 여과 정확도, 안정적인 기공 및 낮은 압력 손실의 특징을 갖는다. 그리고 기공 직경은 압력에 따라 변하는 현상이 발생하지 않습니다... 공감수 1 댓글수 0 2019. 12. 3.
분말 야금 스테인레스 스틸의 장단점 용융 공정을 사용하여 스테인레스 스틸 제품을 생산하는 경우 절단의 어려움으로 인해 치수 정확도가 떨어지고 표면 조도가 불충분 한 등 일련의 제조 된 부품이 배열 될 수 있습니다. 비슷한 문제를 해결하는 응용 분야에서 분말 야금은 중요한 역할을합니다. (powder-metallurgy) 분말 제련 스테인레스 스틸은 기존의 제련 공정으로 생산 된 스테인레스 스틸과 비교하여 부품에 대한 정밀한 성형, 높은 치수 정확도, 높은 재료 활용도 및 균일 한 구조의 장점을 가지며 기계, 화학 산업, 선박, 자동차 및 장비에 널리 사용됩니다. 계측 및 기타 산업. 그러나, 분말 야금 스테인리스 강이 완벽한 것은 아니며, 그 공극으로 인해 분말 야금 스테인리스 강의 기계적 특성, 내마모성 및 내식성이 크게 감소되어 본 제.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 12. 3.
기계 부품의 재료 응용 분야는 무엇입니까? 재료 선택시, 국가 표준에 따라 중국의 자원 및 생산 조건과 결합 된 산업 개발 동향을 실제적인 관점에서 재료와 재료의 선택을 종합적으로 고려해야하며, 기계 제조에서 가장 일반적으로 사용되는 재료는 철강 및 주철, 비철금속 합금입니다. 플라스틱 및 고무와 같은 비금속 재료도 기계 제조에 고유 한 사용 가치가 있습니다. 금속 재료 1.주철 주철과 강철은 모두 철-탄소 합금이며, 그 차이는 주로 탄소 함량의 차이입니다. 탄소 함량이 2 % 미만인 철-탄소 합금을 강철이라고하고 탄소 함량이 2 %를 초과하는 합금을 주철이라고합니다. 주철은 적절한 용해도 및 우수한 액체 흐름을 가지므로 복잡한 모양의 부품으로 주조 할 수 있습니다. 또한 충격 흡수성, 내마모성 및 가공성 (회색 주철 참조)이 우수하고 저렴하여 .. 공감수 0 댓글수 0 2019. 12. 3.
99 가지 가장 기본적인 기계 제조 및 가공 팁 1. 리벳 터가 일반적으로 사용하는 망치의 종류는 무엇입니까? A : 핸드 해머, 슬레지 해머 및 해머가 있습니다. 2. 리벳 팅에 일반적으로 어떤 종류의 끌이 사용됩니까? A : 플랫 치즐과 좁은 치즐에는 두 가지 유형이 있습니다. 3. 강철이란? 답 : 탄소 함량이 2.11 % 미만인 철-탄소 합금을 강철이라고합니다. 4. 고 탄소강이란 무엇입니까? A : 탄소 함량이 0.6 %를 초과하는 강을 고 탄소강이라고합니다. 5. 용도에 따라 철강을 여러 범주로 나눌 수 있습니까? A : 그것은 구조 강철, 공구 강철 및 특수 목적 강철로 나눌 수 있습니다. 6. 끝단 모양에 따라 강철을 여러 유형으로 나눌 수 있습니까? A : 플레이트, 파이프, 프로파일 및 와이어로 나눌 수 있습니다. 7. 철강 변형 보.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 7.
세라믹 슬리브의 CNC 가공의 어려움 스마트 폰의 반복 속도가 더욱 빨라지고 매월 많은 새로운 모델이 등장하지만 하드웨어 성능의 융합으로 인해 제조업체는 마이크로 혁신의 시대에 들어 섰으며 제조업체는 재료, 프로세스 및 디자인에서 분명히 벗어날 것입니다. 혁신을 추구하면 소비자를 정복하고 더 많은 시장 점유율을 확보 할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 휴대 전화의 출시를 통해 휴대 전화 제조업체들이 실제로 새로운 프로세스와 재료를 찾고 있으며, 고급 플래그십 시장에서 차별화를 위해 노력하고 있음을 보여줍니다. (ceramic matrix ) 중국의 전자 도자기 시장은 아직 초기 단계에 있으며 관련 회사들의 노력이 증가하고 있으며 현재 많은 휴대 전화 단말기가 세라믹 프로젝트를 시작했으며 2018 년에는 더 많은 휴대 전화가 세라믹 재료를 사.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 7.
CNC 가공 부품의 특징은 무엇입니까? CNC 가공에서 가공 부품의 특성은 다음과 같습니다. 공작물을 가공 한 후 CNC 시스템은 공작물을 기준으로 공구를 자동으로 선택하고 교체하도록 공작 기계를 제어 할 수 있습니다. 공작물과 관련하여 공구의 스핀들 속도, 이송 속도 및 이동 경로를 자동으로 변경 다른 보조 기능은 각 공작물 표면에서 드릴링, 보링, 리밍, 보링, 태핑 및 밀링과 같은 여러 단계를 지속적으로 처리합니다. CNC 머시닝 센터는 중앙 집중식 및 자동 방식으로 다양한 프로세스를 완료 할 수 있기 때문에 인공 작업 오류를 피하고 공작물 클램핑, 공작 기계의 측정 및 조정 시간, 공작물 회전율, 처리 및 저장 시간을 줄이고 처리 효율과 처리를 크게 향상시킵니다. 정밀도가 뛰어나 경제적 이점이 있습니다. CNC 머시닝 센터는 공간에서의.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
정밀 금속 가공의 장점은 무엇입니까? 精密金属加工在我们的生活中非常普遍，那么精密五金加工的优势是什么？ 1. 精密金属轴数控加工精度高，加工质量稳定； 2，您可以进行多坐标链接并处理形状凌乱的零件。 3.如果更改精密硬件CNC加工零件，通常仅更改NC程序将节省生产准备时间。 4，机床本身具有较高的精度和刚度，可以选择有利的产量，并提供较高的生产率（通常是普通机床的3至5倍）。（合金加工） 5.机床的高度自动化可以降低劳动强度。 PTJ SHOP在硬件加工行业具有丰富的经验，加工周期短，开发能力强，交货快捷，保质保量，可以选择PTJ SHOP来满足客户的专属定制要求，精密金属加工。这篇文章的所有权如下：https：//开头www.cncmachiningptj.com/ 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
기계 부품 가공에 일반적으로 사용되는 팁 공유 기계 가공 프로그램은 부품의 기계 가공 공정 및 작동 방법을 규정 한 기술 문서 중 하나이며, 특정 생산 조건 하에서보다 합리적인 공정 및 작동 방법이 규정 된 형태에 따라 기술 문서에 기록됩니다. 생산을 안내하는 데 사용됩니다. 1. 기계 부품 가공시 바이스의 턱을 제거하고 두 개의 M4 나사 구멍을 가공합니다. 턱이 있고 두께가 1.5mm 인 두 개의 강판 2에는 알루미늄 카운터 성크 리벳이 있고 두께는 0.8mm입니다. 단단한 황동판 (3)은 M4 카운터 성크 (countersunk) 스크류 (1)로 조 (jaw)에 고정되어 내구성이있는 부드러운 조 (jaw)를 형성한다. 또한 부품이 꼬이거나 교환되지 않도록 보호합니다. (alloy machining) 둘째, 자석으로 기계 가공 할 때 작은 부.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
하드웨어 처리에서 일방적 인 버의 원인에 대해 이야기 하드웨어 가공은 고객의 도면이나 샘플에 따라 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 폴리싱 머신 등으로 원료를 다양한 부품으로 가공하는 것으로, 하드웨어 가공 공정에서 일방적 인 버가 발생하는 경우가 있습니다. 이유가 무엇입니까?하드웨어 가공은 고객의 도면이나 샘플에 따라 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 폴리싱 머신 등으로 원료를 다양한 부품으로 가공하는 것으로, 하드웨어 가공 공정에서 일방적 인 버가 발생하는 경우가 있습니다. 이유가 무엇입니까? 1) 금형 장치가 무시됩니다. 마모로 인해 펀치와 고정판이 수직이거나 느슨하지 않거나 포지셔닝 핀이 느슨하면 볼록한 오목한 금형이 올바른 고정 방향을 가질 수 없습니다. 2) 조타 정확도가 떨어집니다. 금형 가이드가 너무 크면 상단 및 하단 금형의 중심선이 일치하.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
정밀 금속 가공의 작동 사양 공유 정밀 금속 가공 기술 : 1. 공정 도로는 불확실성이 크다. 부품 또는 제품은 다양한 공정을 가질 수 있으며, 생산 공정에 필요한 다양한 기계 및 장비 및 설비가 많다. 2. 하드웨어 제조 기업은 주로 흩어진 가공이기 때문에 제품의 품질과 수율은 작업자의 기술 수준에 크게 좌우되며 자동화 정도는 주로 CNC 공작 기계 및 유연한 제조 시스템과 같은 단위 수준에 있습니다. 3, 제품 부품은 일반적으로 자체 제작 및 아웃소싱 처리의 조합을 사용합니다. 예를 들어, 전기 도금, 샌드 블라스팅, 산화, 실크 스크린 레이저 조각과 같은 특수 공정이 외부 제조업체에 위탁되어 처리됩니다. 4, 더 많은 부품에 대한 수요, 상점 사이트는 종종 많은 수의 요청 주문을 작성해야하고 프로세스가있는 경우 "한 단어"생산 목록.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
하드웨어 처리의 산화 원인 하드웨어 가공 재료로는 스테인리스 스틸, 철, 주석, 알루미늄, 황동 합금 등이 있습니다. 가공 된 제품은 실용적이고 절묘하지만 산화도있을 수 있습니다. 1 스탬핑 부분이 산화되는 이유는 일반적으로 스탬핑 부분이 단순히 오랫동안 산화되거나 맨손이 스탬핑 부분에 닿는 시간에 의해 발생하는 환경에서 일반적으로 노출되며, 손이 땀을 흘리므로 땀이 없어야합니다. 산성 가중 스탬핑의 산화 부식이 발생합니다. 2 포장을 자체 포장 방식으로 단단히 포장하거나 포장하지 않으면 외부 산화 환경으로 인한 산화 속도가 느려집니다. 3 금속 스탬핑 공정에서 베이킹 소다 용액, 차아 염소산 소독제 등과 같은 일부 특수 액체가 원료에 떨어집니다. 금속 스탬핑 부품의 산화를 피하려면 다음 사항에주의해야합니다. 1 스탬핑 또는 금속.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
정밀 하드웨어를 처리하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 터닝, 밀링, 플래닝, 연삭, 펜치, 스탬핑, 주조 및 기타 방법을 포함하여 정밀 하드웨어를 처리하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 스탬핑 : 스탬핑은 주로 판금 가공, 즉 대부분의 가공 재료가 시트이며 대량 생산을 위해 처리 효율이 비교적 높은 펀칭 머신으로 콜드 펀칭을 위해 사전 제작 된 금형을 사용합니다. 정밀 금속 가공 공정은 엔지니어링 금형과 연속 금형으로 구분되며, 엔지니어링 금형을 단일 펀치 금형이라고도하며, 일부 복잡한 부품은 여러 금형 세트를 사용해야하며 연속 금형은 금형 캐비티에서 제품의 모양을 분리합니다. 부품은 금형에 있으므로 펀칭 공정은 제품입니다. 고속 연속 펀칭기는 분당 3-4 개의 제품을 처리 할 수 있습니다. 선반 : 정밀 하드웨어 가공용 선반은 정밀 선반, 일반 선반.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
선회 중주의가 필요한 문제 우려를 발행하는 것을 선반 선반 빈의 크기와 모양을 변경하는 공작물의 회전과 직선 운동의 도구 또는 곡선의 움직임을 이용하여 운동을 켜기 및 가공을 행하여, 도면의 요구 사항을 충족합니다. 터닝은 기계 산업에서 가장 널리 사용되는 가공 방법 중 하나입니다. 선반이 많고 가공 범위가 넓으며 고정구가 많이 사용됩니다. 따라서 선삭 가공의 안전성과 가공성이 특히 중요합니다. CNC 선삭 가공 과정에서 어떤 문제에주의해야합니까? PTJ Shop에서는 다음과 같은 질문에주의를 기울여야합니다. 1. 칩 손상 및 보호 조치. 선반에서 가공 된 다양한 강철 부품은 인성이 우수합니다. 선삭 가공 중에 생산 된 칩은 플라스틱 롤이 풍부하고 가장자리가 날카 롭습니다. 강철을 고속으로 절단 할 때 뜨겁고 가느 다란 칩이 형성.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
정밀 기계 부품 가공에 필요한 재료는 무엇입니까? 정밀 기계 부품 가공을위한 재료 요구 사항 정밀 기계 부품을 가공하기 전에 재료 밀도에주의를 기울이십시오. 밀도가 너무 크면 경도도 커지며, 경도가 선삭 공구의 경도를 초과하면 가공 할 수 없습니다. 부품이 손상 될뿐만 아니라 날카로운 칼이 상처에서 날아가는 등 위험 할 수 있습니다. 정밀 기계 부품의 가공 재료에 대한 요구 사항은 무엇입니까? 정밀 가공 재료는 금속 재료와 비금속 재료로 나눌 수 있으며, 금속 재료의 경우 스테인리스 강이 가장 강성이 높고 주철, 구리가 가장 작고 가장 작고 가장 연성이 알루미늄입니다. 세라믹, 플라스틱 등의 가공은 비금속 재료 가공입니다. 정밀 기계 부품 가공을위한 스테인리스 스틸 재질 1. 첫 번째는 재료 경도 요구 사항입니다. 경우에 따라 재료의 경도가 높을수록 가.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
CNC 샤프트 부품 가공에 대해 이야기하기 전체 기계 산업에서 샤프트 부품의 비율이 상당히 커서 널리 사용됩니다. 그러나, 종래의 가공 방법은 종래의 선반을 사용하는 것이다. 그러나 과학 기술의 지속적인 개발로 CNC 선반은 가공 정확도가 높습니다. 샤프트 부품의 효율적인 생산 및 특정 복잡한 형상의 가공이 널리 홍보되고 적용되었습니다. CNC 선반의 가공 방법을 배우는 것이 매우 중요하다는 것을 알 수 있습니다. (alloy machining) 먼저 공작물의 재료 및 클램핑 방법을 결정하십시오. 45 # 강철은 절단하기 쉽기 때문에 강도 및 인성과 같은 포괄적 인 기계적 특성이 우수하고 가격이 저렴하므로 직경 50mm × 100mm 4 # 5 강철이 선택됩니다. 공작물은 일반적인 샤프트 유형이며 위의 CNC 선반 가공에 적합합니다. CNC 선반.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
부품을 선회하는 단계는 무엇입니까? 선삭 부품은 선반에서 가공되는 제품의 일부입니다. 블랭크의 형상 및 크기는 공작물의 회전 운동 및 공구의 선형 또는 굽힘 운동에 의해 변경되고, 가공 도면의 요구 사항에 따라 처리된다. 선 삭은 공구를 기준으로 공작물을 사용하여 선반에서 공작물을 절단하는 방법입니다. 선삭을위한 절삭 에너지는 주로 공구가 아닌 공작물에 의해 제공됩니다. 선 삭은 가장 기본적이고 일반적인 절삭 방법이며 생산에서 중요한 역할을합니다. 따라서 선삭 가공시 어떤 단계를 수행해야합니까? 방법 / 단계 : 작동 전 : 1. 보호 장비를 엄격히 사용하고 커프를 묶습니다. 스카프 나 장갑을 착용하지 마십시오. 여성 노동자들은 모자에 머리카락을 넣어야합니다. 운전자는 나무 페달 위에 서 있어야합니다. 2. 볼트 부품, 스트로크 한계, 신.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
공구 및 공구 홀더의 고속 밀링 요구 사항은 무엇입니까? 고속 절삭 (HSM)은 현대 밀링 기술에 널리 사용되는 중요한 기술입니다. HSM 밀링 기술을 적용하면 광범위한 연질 및 경질 재료를 밀링 할 수 있으며 우수한 공작물 정확도를 얻을 수 있습니다. 먼저 절삭 공구에 대한 HSM 요구 사항 기하학적 모양 공구 진동은 가공으로 얻은 표면 거칠기에 직접 영향을줍니다. 따라서 공구 진동이 발생하지 않도록 HSM 정삭 가공 중에 균일 한 절삭력을 유지하는 것이 매우 중요합니다. 절삭력에 대한 공구의 인접 형상의 영향 : • 동심도는 최첨단에 걸쳐 하중이 고르게 분포되도록 도와줍니다. • 균일 한 절삭력 특성을 위해 더 큰 절삭 날 겹침 (보다 큰 나선 각도 및 슬롯 수) • 절삭 길이가 짧아 강성이 향상됩니다 (기계의 가파른 벽에 비해 샤프트의 직경이 약간 줄어 .. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
볼 나사 지지대 구조 소개 볼 나사 지지대가 널리 사용되며 지지대의 구조를 이해할 수 있습니다. 하나의 베어링 하우징, 하나의 원형 링 및 하나의 베어링으로 구성됩니다. 지지대에서 일반 중앙 볼 베어링은 기둥의 끝을지지합니다. 이러한 베어링은 반경 방향 구속 만 제공하므로 축 방향이 자유롭고 제한이 없습니다. 열 변형으로 인해 선재의 길이가 약간 길어질 때, 선재가 여전히 직선을 유지하도록지지 단부가 축 방향으로 약간 부유 될 수있다. 볼 스크류 지지대. ........ 베어링 요구 사항을위한 볼 스크류 지원 롤링 베어링의 볼 스크류 쌍에 대한 요구 사항은 롤링 베어링의 메인 샤프트 및 구동 샤프트와 동일합니다. 롤링 베어링은 충분한 정확도와 피로 수명을 가져야합니다. 그러나 차이점도 뛰어납니다. 볼 스크류는 주로 축 방향 하.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.
정밀 하드웨어의 표면 처리에서 고려해야 할 요소 우리가 일반적으로 사용하는 많은 제품은 CNC에 의해 처리되며, 특히 정밀 하드웨어의 표면 처리에서 좋은 결과를 얻으려면 여러 가지 요소를 고려해야합니다 .PTJ SHOP에서 고려해야 할 요소는 다음과 같습니다. (alloy machining) 1. 정밀 하드웨어 재료의 특성과 정밀 하드웨어의 구조적 모양과 크기를 고려하십시오. 2, 생산성과 경제 요구 사항을 고려하려면 대량 생산의 많은 수의 고효율 고급 기술을 사용해야하며, 심지어 블랭크의 생산 방법을 근본적으로 변경할 수 있으며 가공 노동을 줄일 수 있습니다. 3, cnc 가공 방법의 모든 종류의 가공 정확도 및 외관 거칠기의 상당한 규모를 얻을 수 있지만, 더 좁은 규모에서만 경제적이며,이 규모의 가공 정밀도는 경제적 가공 정확도입니다. 4. 공장.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
스테인레스 스틸 가공에는주의가 필요합니다 스테인레스 스틸 가공 기술은 산업 생산 용 스테인레스 스틸 제품을 얻기 위해 절단, 접힘, 굽힘, 용접 등을 통해 스테인레스 스틸을 가공하는 것을 말합니다. 스테인레스 스틸 가공에는 수많은 공작 기계, 기기 및 스테인레스 스틸 가공 장비가 필요합니다. 그러나 다음 세 가지 사항에주의하십시오. 첫째, 거친 연삭 : 연삭이 가벼운 경우 약간의 스 퀴크가 있습니다. 공구 수가 증가함에 따라 미세 부품 수가 증가하고 미세한 연마 표면이 나타납니다. 이때 절삭 성능이 떨어집니다. 연삭 휠이 큰 소음을 내면 연삭 휠이 더 균일 한 소리를 내면 연삭 휠이 날카 로워지고 절삭 성능이 더 좋아지고 정적 및 동적 하중이 크면 연삭 휠이 변경됩니다. 칼날의 데이터와 칼의 깊이가 같지 않기 때문에 무뎌 져서 시간이 지나야 수.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
금속 냉온 변형 가공 먼저, 개요 상온에서 금속의 소성 변형은 금속의 가공 경화를 유발하고, 변형 저항은 크며, 상온에서 단면적이 큰 공작물을 변형시키는 것은 어렵다. W, Mo, Cr, Mg, Zn 등과 같은 가소성 금속의 경우에는 상온에서도 소성 변형이 불가능하며 가열 조건에서 변형 처리를 수행해야합니다. 따라서, 실제 생산에는 냉간 변형 처리 및 열간 변형 처리가있다. 냉간 변형 처리 및 열 변형 처리 는 변형시에 가열이 수행되는지 여부에 따라 구별되지 않지만, 금속의 재결정 화 온도에 의해 제한된다. 재결정 온도 미만의 소성 변형을 냉간 변형 처리라고합니다. 소성 변형은 재결정 온도보다 높은 온도에서 수행되어 열 변형 공정이된다. 예를 들어, 리드의 재결정 온도는 3 ° C 미만이다. 실온에서의 리드의 소성 변형 처리.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
니켈 계 합금 및 귀금속 재료 절단 방법 및 권장 가공 방법 절단은 모든 재료가 거쳐야하는 가공 단계이며, 다른 금속 재료에 사용되는 절단 방법이 다릅니다. 절단 방법의 선택은 절단되는 금속의 유형, 두께 및 양과 절단 품질에 대한 사용자 요구 사항에 따라 다릅니다. 이 논문에서 "Special Steel 100 Seconds"는 니켈 계 합금 및 귀금속 재료의 와이어 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단 및 워터젯 절단의 4 가지 절단 방법에 대해 설명합니다. 니켈 계 합금 및 귀금속 재료는 비교적 고가이며, 절단 에 의해 생성 된 중량 손실, 절단 표면 품질, 거칠기 등은 비용과 밀접한 관련이있는 것으로 잘 알려져있다. 따라서 어느 것을 선택하든 직접 및 간접 2 차 손실 비용을 고려해야합니다. (1) 와이어 커팅 : 화학적 방법 CNC EDM 와이어 커팅이라고.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
금속 가공의 5 가지 기본 방법 금속 가공은 기계 장비로 금속 주조의 모양, 크기 또는 성능을 변경하는 과정을 말합니다. 금속 기계 부품에는 여러 유형이 있으므로 기계 가공을위한 공작 기계가 많이 있습니다. 소형 공작 기계는 워크 벤치에 직접 설치할 수있는 반면, 대형 공작 기계는 전문 워크숍을 구축해야합니다. 그러나 기계 부품의 복잡성과 공작 기계의 크기에 관계없이 금속 가공은 업계에서 다음 다섯 가지 기본 방법입니다. 먼저 드릴링 드릴링은 단단한 금속에 구멍을 뚫는 과정입니다. 드릴링 과정에서 주조는 정지 상태이며 모든 이동은 드릴 비트에 의해 수행됩니다. 이 드릴은 트위스트 드릴이라는 회전식 드릴을 사용하며 일반적으로 메인 모션과 보조 모션의 두 가지 동작을 동시에 수행해야합니다. 주 동작은 축을 중심으로 한 드릴 비트의 회전 동.. 공감수 1 댓글수 0 2019. 11. 6.
자동차 가공이 금속 가공 산업에 미치는 영향 자동차 산업의 발전은 모든 측면에서 압력을 받고 있습니다. 지난 10 년 동안, 차량의 무게를 줄이기 위해 차량은 더 얇고 강한 재료를 사용하므로 자동차가 가벼울수록 연료 소비는 줄어들지 만 가격은 새로운 고급 합금 자체와 같은 이러한 재료가 더 비싸고 가격이 높아야합니다. 더 높은 작동 온도로 제조 될 수 있으며, 이러한 금속 및 합금은 강철보다 높은 온도에서 산화되기 쉽습니다. 일부 회사는 다양한 전략을 사용하여 기존 기술과 새로운 기술, 프로세스 및 재료를 결합합니다. 휴턴 인터내셔널의 자동차 산업 관리자 인 데이비드 부다이 (David Budai)는“조정이 어렵다”고 말했다. Budai의 주요 업무는 생산 장비 제조업체가 2022 년 또는 2023 년에 개발 중이거나 출시 될 것으로 예상되는 차량.. 공감수 0 댓글수 0 2019. 11. 6.

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